Systèmes industriels de réfrigération et de compression

Défi : Aemetis Biogas a rencontré des inefficacités opérationnelles et des coûts d’arrêt élevés sur ses sites de digesteurs laitiers, causés par des compresseurs peu fiables et un manque de surveillance à distance. Des problèmes liés au compresseur ont entravé la conversion du biogaz, entraînant des pertes quotidiennes estimées entre 4 000 et 9 000 dollars et nécessitant un dépannage sur place.

Solution : La technologie de compression Vilter de Copeland a résolu ces problèmes grâce à une fiabilité de pointe et à des capacités de contrôle à distance. Les systèmes Vilter ont offert une fiabilité supérieure à 98 % dans les digesteurs et à 99 % dans l’installation de GNR, ce qui a permis de réduire les coûts d’exploitation et d’assurer l’évolutivité en vue d’expansions futures.

Défi : Le Guidant John Rose Minnesota Oval avait besoin d’un système de réfrigération à l’ammoniac fiable et efficace pour maintenir une surface de glace de 110 000 pieds carrés de classe mondiale malgré les fluctuations de température. Une capacité élevée, un rendement optimal à charge partielle et un contrôle précis étaient essentiels pour garantir des performances et une sécurité constantes. 

Solution : Les compresseurs à vis unique Vilter de Copeland ont fourni 800 tonnes de refroidissement avec une fiabilité et une efficacité inégalées. La conception à double glissière garantissait un contrôle précis de la capacité et une optimisation de la charge partielle, permettant d’obtenir une glace de qualité exceptionnelle tout en minimisant les coûts d’entretien et d’exploitation. 

Défi : Un important producteur alimentaire européen était confronté à divers problèmes liés au vieillissement des compresseurs de CO₂ de son système de réfrigération, ce qui entraînait des temps d’arrêt imprévus et des opérations de maintenance prolongées qui ralentissaient la production. Des problèmes persistants de transfert d’huile et un contrôle défaillant de la capacité ont entravé les performances et l’efficacité optimales. 

Solution : Le compresseur à vis unique Vilter CO₂ de Copeland s’est révélé être un remplacement fiable, doublant presque la capacité de refroidissement tout en réduisant les besoins en maintenance. Le système amélioré offre une fiabilité, des performances et une durabilité environnementale accrues, avec plus de 1 500 heures de fonctionnement et une efficacité accrue. 

Défi : La ville de Drammen, en Norvège, cherchait une solution de chauffage de district durable utilisant l’eau de la mer du Nord. Ils avaient besoin d’un système fournissant de l’eau à 90 °C avec des coûts d’exploitation et un impact environnemental faibles, utilisant un réfrigérant non appauvrissant la couche d’ozone et sans potentiel de réchauffement climatique. 

Solution : La pompe à chaleur à base d’ammoniac de Copeland équipée de compresseurs à vis simple Vilter a permis d’atteindre les objectifs de la ville, offrant un rendement supérieur de 15 % à celui des autres solutions. Ce système innovant fournissait de manière durable de l’eau à haute température, réduisait la dépendance aux combustibles fossiles et minimisait les besoins en entretien. 

Défi : La première entreprise de transformation de la volaille du Chili a dû supporter des coûts énergétiques élevés en raison de son recours à des chaudières pour chauffer l’eau de puits à des fins d’assainissement, tout en gaspillant la chaleur provenant de la réfrigération. Ils recherchaient une solution efficace et nécessitant peu d’entretien à l’aide d’un réfrigérant sans appauvrissement de l’ozone sans impact sur le réchauffement climatique. 

Solution : Le système de pompe à chaleur à ammoniaque de Copeland a transformé la chaleur résiduelle de la réfrigération à la chaleur de 350 gallons d’eau par minute, réduisant les coûts énergétiques de 72 % et économisant 15 millions de gallons d’eau par an. Cette solution écologique a également réduit l’entretien tout en assurant une efficacité exceptionnelle. 

Défi : Un fabricant de pièces automobiles à Chachoengsao, en Thaïlande, s’est appuyé sur des chaudières à gaz de pétrole liquide pour le chauffage, faisant face à des coûts énergétiques élevés et à des risques de sécurité. L’usine avait besoin d’une solution fiable et efficace pour fournir systématiquement de l’eau à une température de 72 à 73 °C pour son processus de production.

Solution : Le passage aux pompes à chaleur alimentées par les compresseurs ZW KB de Copeland a réduit de moitié leurs factures d’énergie et amélioré la sécurité de l’usine en éliminant les chaudières à haute pression. Cette mise à niveau a permis d’obtenir un chauffage de l’eau uniforme et efficace, ce qui a permis d’améliorer considérablement les coûts et la fiabilité opérationnelle. 

Défi : Une usine pharmaceutique en Chine s’est appuyée sur des sources d’énergie traditionnelles pour le chauffage de l’eau, le chauffage/refroidissement des locaux et les besoins en pression de vapeur, ce qui a entraîné une consommation d’énergie et des émissions élevées. L’installation a fait face à des défis en matière de durabilité et a cherché une solution pour réduire l’impact sur l’environnement et les coûts.

Solution : Les pompes à chaleur à air de Copeland ont remplacé les sources traditionnelles, réduisant la consommation d’énergie électrique de 50 % et réduisant les émissions de 5 813 tonnes de CO₂, 54 tonnes de SO₂ et 165 tonnes d’hydroazote par an. Cette mise à niveau a permis un chauffage et un refroidissement efficaces avec des avantages environnementaux importants.